Niestandardowe wskaźniki Utrzymania Ruchu w systemach CMMS
Wskaźniki wykorzystywane w większości organizacji do celów optymalizacji, premiowania czy weryfikacji efektywności pracy, wbrew przyjętym przekonaniom, nie są powszechnie stosowane. Ich obecność świadczy o dojrzałości organizacji oraz chęci analizy danych. Często są one mylnie porównywane do narzędzi beznamiętnej kontroli pracowników. Odpowiednie wykorzystanie systemu raportowania może znacząco zwiększyć efektywność działu utrzymania ruchu oraz zrównoważyć poziom pracy zespołu.
W poniższym artykule postaramy się przedstawić, jak to osiągnąć!
Standardowe raporty używane w utrzymaniu ruchu
W wielu firmach obserwuje się stosowanie podstawowych wskaźników efektywności utrzymania ruchu. Niemniej jednak, może się zdarzyć, że nie każdy pracownik ma odpowiednie kompetencje lub doświadczenie, aby prawidłowo wykorzystywać te raporty w celu poprawy efektywności parku maszynowego. Kluczowe jest, aby raporty te były analizowane i traktowane jako fundament do formułowania wniosków, a nie jedynie jako puste wizualizacje.
MTTR (Mean Time to Repair)
Średni czas naprawy (MTTR) to wskaźnik, który mierzy przeciętny czas niezbędny do usunięcia awarii urządzenia lub maszyny. MTTR uwzględnia czas potrzebny na zdiagnozowanie problemu, przygotowanie narzędzi i części, a także sam proces naprawy. Krótszy MTTR oznacza, że firma szybciej wraca do pełnej operacyjności, co jest kluczowe dla minimalizacji przestojów.
Case Study
Zakład zajmujący się produkcją opakowań papierowych zaobserwował częste przestoje jednej z maszyn drukujących, co negatywnie wpływało na wydajność całej linii produkcyjnej.
Analiza raportu MTTR: Raport wykazał, że średni czas naprawy wynosił 4 godziny. Głównymi problemami były długi czas oczekiwania na części zamienne oraz niewystarczające przeszkolenie techników w zakresie obsługi maszyny.
Działania naprawcze:
- Wdrożono system magazynowania krytycznych części zamiennych na miejscu,
- Przeprowadzono szkolenie dla serwisantów w zakresie obsługi oraz diagnozowania awarii maszyn.
Efekt: MTTR został skrócony do 1,5 godziny, co przyczyniło się do redukcji przestojów o 40% oraz zwiększenia efektywności linii produkcyjnej.
MTBF (Mean Time Between Failures)
Średni czas między awariami (MTBF) to wskaźnik, który określa, jak długo urządzenie funkcjonuje bezawaryjnie pomiędzy kolejnymi awariami. Stanowi on miarę niezawodności maszyny lub systemu. Wyższa wartość MTBF wskazuje na większą niezawodność sprzętu, co prowadzi do zmniejszenia ryzyka przestojów oraz obniżenia kosztów utrzymania.
Case Study
Fabryka produkująca części samochodowe borykała się z częstymi awariami wtryskarek, które zakłócały harmonogram realizacji prac.
Analiza raportu MTBF: Dane wskazują, że średni czas między awariami wynosi zaledwie 120 godzin, a większość z tych awarii jest efektem niewystarczającego smarowania ruchomych elementów.
Działania naprawcze:
- Zainstalowano automatyczne systemy smarowania,
- Wprowadzono harmonogram prewencyjnych przeglądów technicznych.
Efekt: Wartość MTBF wzrosła do 350 godzin, co przyczyniło się do zmniejszenia liczby awarii o 65% oraz zwiększenia produktywności o 15%.
MTBF (Mean Time To Failure)
Średni czas do awarii (MTTF) jest zazwyczaj stosowany w odniesieniu do urządzeń, które nie podlegają naprawie, takich jak komponenty jednorazowego użytku. MTTF określa przewidywany okres, w którym urządzenie będzie funkcjonować poprawnie przed wystąpieniem pierwszej awarii. Ta miara jest istotna w kontekście planowania wymiany sprzętu oraz w zapobieganiu awariom.
Case Study
Firma zajmująca się przetwórstwem spożywczym korzystała z przenośników taśmowych, które regularnie ulegały zużyciu, co prowadziło do opóźnień w procesie produkcji.
Analiza raportu MTTF: Wskaźnik średniego czasu do awarii wynosił 2000 godzin pracy. Niestety, wymiana taśm była przeprowadzana wyłącznie po wystąpieniu awarii, co prowadziło do niezaplanowanych przestojów.
Działania naprawcze:
- Wprowadzono politykę regularnej wymiany taśm co 1800 godzin pracy,
- Zainstalowano czujniki zużycia taśm, które monitorują ich stan w czasie rzeczywistym.
Efekt: Liczba nieplanowanych przestojów zmniejszyła się o 80%, co umożliwiło firmie zaoszczędzenie 50 000 zł rocznie dzięki poprawie organizacji pracy.
Dostępność techniczna
Często mylona z wskaźnikiem OEE (miara wydajności maszyn lub linii produkcyjnych), dostępność techniczna jest procentowym udziałem czasu, w którym maszyna jest faktycznie gotowa do pracy, w stosunku do całkowitego czasu operacyjnego. Wskaźnik ten uwzględnia czas pracy maszyny, wyłączając przestoje spowodowane:
- Awariami
- Wykonywaniem przeglądów i konserwacji prewencyjnej
- Naprawami planowanymi i nieplanowanymi
Ważne jest, aby w raportach uwzględniać również procentowy udział składowych, które wpływają na dostępność maszyn poddanych analizie.
Niestandardowe raporty używane w utrzymaniu ruchu
Oprócz raportów dotyczących wskaźników, systemy CMMS oferują wiele innych typów analiz. Większość z nich to graficzne przedstawienia danych, obejmujące zarówno proste zestawienia, takie jak liczba awarii oraz ich klasyfikacja według kategorii czy maszyn, jak i bardziej złożone wizualizacje harmonogramów przeglądów. Systemy te zawierają również różnorodne raporty, których analiza może prowadzić do interesujących wniosków...
Czas reakcji i Czas Realizacji (na kluczu)
Raport dotyczący Czasu reakcji mierzy okres od dodania zgłoszenia awarii do momentu podjęcia pierwszych działań przez dział utrzymania ruchu (UR). Z kolei raport Czas „na kluczu” rejestruje czas od rozpoczęcia prac serwisowych do ich zakończenia.
Możliwości wykorzystania: Optymalizacja czasów reakcji umożliwia szybsze uruchomienie maszyny, co w rezultacie redukuje przestoje. Analiza czasu na kluczu może przyczynić się do poprawy efektywności prac serwisowych, zwiększając wydajność zespołu oraz skracając czas napraw.
Raporty Pareto
Pamiętaj o zarządzaniu zmianą!
Raport rentowności maszyny
Raport rentowności maszyny analizuje koszty związane z jej użytkowaniem, w tym wydatki na części zamienne, usługi serwisowe oraz przeglądy.
Możliwości wykorzystania: Raport umożliwia ocenę opłacalności eksploatacji danej maszyny, co z kolei wspiera podejmowanie decyzji dotyczących jej wymiany, modernizacji lub dalszego użytkowania. Dodatkowo, stanowi narzędzie pomocne w zarządzaniu kosztami operacyjnymi.
Zestawienie kosztów reakcyjnych i prewencyjnych w czasie
Raport ten porównuje koszty reakcyjnego utrzymania ruchu, takie jak naprawy awarii, z kosztami działań prewencyjnych, obejmującymi przeglądy i konserwację. Dodatkowo, analizuje ewolucję tych kosztów w czasie.
Możliwość wykorzystania: Raport stanowi narzędzie do optymalizacji strategii utrzymania ruchu, umożliwiając redukcję kosztów reakcyjnych na rzecz działań prewencyjnych. Taka zmiana może przyczynić się do poprawy rentowności, zmniejszenia liczby awarii oraz ułatwienia zarządzania budżetem przeznaczonym na utrzymanie ruchu.
Backlog PPM (przeglądy planowane i zaległe)
Raport przedstawia stosunek przeglądów zaległych do zaplanowanych oraz procentową widoczność opóźnień w przeglądach.
Możliwość wykorzystania: Raport stanowi narzędzie do zarządzania harmonogramem przeglądów, wspierając eliminację zaległości i poprawę organizacji pracy zespołu utrzymania ruchu. Dodatkowo, zwiększa terminowość realizowanych przeglądów, co przyczynia się do zmniejszenia ryzyka awarii.
Raporty częstotliwości zużycia części zamiennych
Raport ten analizuje częstotliwość zużycia poszczególnych części zamiennych w maszynach, co pozwala na identyfikację komponentów, które najczęściej wymagają wymiany.
Możliwość wykorzystania: Dzięki temu raportowi można zoptymalizować zapasy części zamiennych, zapewniając dostępność kluczowych komponentów w magazynie. Ponadto, umożliwia to negocjowanie korzystniejszych cen z dostawcami oraz wdrażanie działań prewencyjnych w celu zmniejszenia częstotliwości zużycia niektórych części.
Raport czas do pierwszej awarii po przeglądzie
Raport ten mierzy czas, który upływa od zakończenia ostatniego przeglądu maszyny do wystąpienia pierwszej awarii.
Możliwość wykorzystania: Raport umożliwia ocenę efektywności przeprowadzonych przeglądów oraz działań prewencyjnych. Krótki okres do pierwszej awarii może wskazywać na potrzebę poprawy jakości przeglądów lub procedur konserwacji, co z kolei pozwoli na skuteczniejsze planowanie przyszłych działań.
Możliwości, których ludzie nie zauważają
Czas wykonania zadań i zgłoszeń
Raport ten mierzy czas, jaki pracownicy poświęcili na realizację zadań i zgłoszeń, w tym napraw, konserwacji oraz interwencji. Przedstawia, jak długo trwa proces realizacji zlecenia, począwszy od momentu jego otrzymania aż do finalizacji.
Możliwość wykorzystania: Raport umożliwia monitorowanie efektywności pracy pracowników oraz identyfikację obszarów wymagających poprawy, takich jak nadmierny czas realizacji zgłoszeń. Może być wykorzystywany do ustalania standardów pracy, oceny wydajności pracowników oraz przyznawania premii uzależnionych od szybkości i jakości wykonania zadań. Daje także możliwość zidentyfikowania pracowników, którzy mogą potrzebować dodatkowego szkolenia lub wsparcia.
Monitoring pracy pracowników: co zostało zrealizowane, co zostało zakończone, a co pozostaje w toku
Raport przedstawia szczegółowy przegląd działań pracowników z dnia poprzedniego, wskazując zakończone zadania oraz te pozostające w toku. Może być na bieżąco aktualizowany, co umożliwia lepsze planowanie przyszłych działań.
Możliwość wykorzystania: Raport ten może być wykorzystywany podczas codziennych spotkań w celu określenia, które zadania należy kontynuować, a które rozpocząć. Daje menedżerom możliwość oceny postępów pracowników oraz weryfikacji, czy są one zgodne z ustalonymi celami. Na tej podstawie można przyznawać premie i ustalać dalsze działania, co wspiera precyzyjny rozwój umiejętności oraz zwiększa produktywność.
Raport historii zdarzeń na maszynach
Raport gromadzi wszystkie istotne informacje dotyczące zdarzeń związanych z maszynami, w tym dane o maszynach, działach, osobach zgłaszających oraz wykonujących naprawy, czasy reakcji na zgłoszenia, czasy napraw, przyczyny awarii oraz metody ich rozwiązania.
Możliwość wykorzystania: Raport ten umożliwia nie tylko ocenę efektywności procesu naprawczego, ale także monitorowanie wydajności pracowników reagujących na awarie. Może być wykorzystany do analizy przyczyn awarii oraz usprawnienia procesu utrzymania ruchu. Dzięki temu raportowi można motywować pracowników do poprawy wydajności poprzez nagradzanie ich za szybsze i skuteczniejsze rozwiązywanie problemów. Może również stanowić podstawę do przyznawania premii za efektywne usuwanie awarii lub wdrażanie rozwiązań zwiększających efektywność.
Raport współpracy z dostawcami (liczba dostaw, czasy rozwiązania itp.)
Raport ten analizuje współpracę z dostawcami, uwzględniając liczbę dostaw, czas realizacji zamówień, czas reakcji na zgłoszenia awarii oraz potrzeby zaopatrzeniowe, a także inne metryki związane z efektywnością dostawców.
Możliwość wykorzystania: Dzięki temu raportowi możliwe jest ocenienie wpływu dostawców na ogólną wydajność produkcji oraz ich szybkości reakcji na potrzeby firmy. Może również służyć do oceny jakości współpracy z dostawcami i identyfikacji obszarów wymagających poprawy. Ponadto, raport ten może stanowić podstawę do przyznawania premii pracownikom odpowiedzialnym za zarządzanie dostawcami oraz do motywowania dostawców do szybszego i bardziej efektywnego działania.
Podsumowanie
Podsumowując, systemy CMMS, zasilane danymi od pracowników, umożliwiają generowanie wielu raportów. Ich prawdziwa wartość ujawnia się jednak dopiero w trakcie analizy oraz podejmowania decyzji na ich podstawie.
